因为温度影响着塑料的熔融过程和熔体的流动性，因此挤出温度就和挤出工艺制品的质量有着亲近的联系。有研究指出，低温挤出有以下长处：坚持挤出塑料层的形状比较容易；因为挤包层中热能较小，缩短了冷却时刻；此外温度低还会削减塑料降解，这对聚氯乙稀是很重要的。但挤出温度过低，会使挤包层失去光泽，并出现波纹、不规则决裂等现象；别的温度低，塑料熔融区延伸，从均化段出来的熔体中仍夹杂有固态物料，这些未熔物料和熔体一同成型于制品上，其影响是不言而喻的。温度对产品的物理性能影响是杂乱的，电缆乙烯类塑料绝缘层抗张强度与挤出温度有关，对应于很大抗张强度有一很佳挤出温度。提高低密度聚乙烯护套的挤出温度，能提高抗应力开裂强度。但也应当指出，挤出温度过高，易使塑料焦烧，或出现“打滑”现象；别的温度高挤包层的形状安稳性差，收缩率添加，甚至会引起挤出塑料层变色和出现气泡等。
挤出物料的热量来自机筒加热和螺杆旋转剪切的粘性耗散和摩擦。前者在运转初期是很重要的，后者在运转安稳后是主要的。升高机筒温度很天然的会添加从机筒到塑料的热交换。在挤出安稳运转后，螺杆旋转剪切变形的粘性耗散和摩擦热量，常常会使塑料到达或超过所需温度。此刻机内控制系统切断加温电源，挤出机进入“天然挤出”过程，并应视情况对机筒和螺杆进行冷却。实践经验指出，冷却螺杆还有助于改进挤出质量，但一起也下降了挤出流率。改进质量是因为冷却使螺杆均化段的有效槽深削减，增强了剪切效果。挤出过程中温度不是孤立的，在流率不变，螺杆转数不变时，添加挤出温度会使挤出压力下降。在低流率下，温度对压力的影响是很明显的，但影响会随流率的添加而逐渐削减。挤出温度添加，还使所需螺杆的功率也下降了。
因为塑料种类的不同，甚至同种塑料（如聚乙烯）因为其结构组成的不同，其挤出温度控制不尽相同。如下表，列出了电线电缆生产中几种塑料的挤出温度，应指出表中操作温度的比较，只要对同一设备才有意义。设备不同，机筒壁厚薄不一样，测温点的深浅不一样，并且测温仅是测机筒和机头的温度，与物料的实际温度也不一样，应随时观察挤出过程中塑料的塑化质量，并调节温控，所以表中所示的挤出温度仅供参考。
塑料挤出温度
| 塑料种类 | 加料段 | 熔融段 | 均化段 | 机脖 | 机头 | 模口 |
聚氯乙稀 | 130～140℃ | 150～170℃ | 175～180℃ | 170～180℃ | 170～175℃ | 170～180℃ |
聚氯乙稀 | 150～160℃ | 160～170℃ | 175～185℃ | 175～180℃ | 170～175℃ | 170～180℃ |
聚乙烯 | 140～150℃ | 180～190℃ | 210～220℃ | 210～215℃ | 200～190℃ | 200～210℃ |
聚乙烯 | 130～140℃ | 160～170℃ | 175～185℃ | 170～180℃ | 170～175℃ | 170～180℃ |
氟-46 | 260℃ | 310～320℃ | 380～400℃ | 380～400℃ | 350℃ | 250℃ |
加料段选用低温，这是由加料段承当的“使命”决定的，加料段要发生满足的推力，机械剪切并搅拌混合，如温度过度，使塑料早期熔融，不但导致挤出过程中的分化，并且引起“打滑”，形成挤出压力动摇，并因过早熔融，而致混合不充沛，塑化不均匀，所以这一段温度一般用低温。
熔融段的温度要有幅度较大的提高，这是因为塑料在该段要完成塑化的原因，只要到达一定的温度才能保证大部分组成得以塑化。
均化段的温度很高，塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子组成尚未开始塑化，就进入均化段，这部分组成虽然很少，但其塑化是有必要完成的，这时其塑化的温度往往需要更高。因此，均化段的挤出温度有所升高是必要的，有些时候，能够保持不变，而赖以塑化时刻的延续，完成充沛塑化。
机脖的温度要坚持均化段的温度或稍有下降，这是因为塑胶挤出筛板变旋转运动为直线运动，并且因为筛板上的孔将塑胶熔体分散为条状物，在进入机头时有必要在其熔融状态下将其互相压实，显然温度下降太多是不行的。
机头接受已塑化均匀且由机脖压实的熔体塑料，起继续挤压使之密实之效果，塑胶在此有固定的表层与机头内壁长时间接触，若温度过高，必然出现分化甚至是焦烧，特别是在机头的死角处，因此机头温度一般要下降。
目前挤出机中模口选用的温度升高、下降都有实例，一般模口温度升高可使外表亮光，但模口温度过高，不但会形成表层分化，更会形成成型冷却的困难，使产品难于定型，易于下垂自行形变或压扁变形。
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